이어서 센터페시아에 기어 시프트레버(일명 기어봉)를 달아주고 콘솔박스와 일체형인 파츠를 장착해줍니다.
그리고 앞 열 의자를 달아줍니다.
인테리어 파츠를 모두 장착한 모습!
자세히 보면 클러치, 브레이크, 악셀 패드도 구현되어 있습니다
실차 느낌이 물씬나는 인테리어 모습
계속해서 차량 전면부를 완성시켜보겠습니다.
전면 그릴과 방향지시등, 헤드라이트 파츠를 준비합니다.
좌우 깜빡이는 투명느낌의 주황색 필라멘트를 사용하여 출력했습니다. (3D펜용 필라멘트가 다행히 있어서 추가 구매없이 사용, 3D펜용 필라멘트를 3D프린터에서 사용할 수 있습니다 단 필라멘트 두께가 1.75mm일 경우만 해당)
흰색 헤드라이트는 흰색으로 출력했는데
이 헤드라이트에 추후 LED를 심어 실제 빛이 발산되도록 구현하고 싶어서 고민을 좀 했습니다. 제가 가지고 있는 FDM 프린터(필라멘트를 녹여서 출력하는 방식)로는 투명한 결과물을 얻기가 어려워서 SLA 프린터(빛으로 레진을 경화시켜 출력하는 방식)로 뽑은 출력물을 원했고, 이거 뽑자고 프린터를 새로 사 들일수는 없으니 전문 출력 업체에 출력해줄 수 있냐고 의뢰를 했습니다. 돌아오는 답변은.. 새 필라멘트 6롤을 살수 있는 가격으로 제시를 하시네요... 헐 엄지손가락 한마디 정도 되는 크기 두개를 뽑는 견적이 말이죠...(할말하않) 때문에 과감히 포기하고 흰색으로 출력후 달아주었습니다.
완성된 그릴을 차량 전면에 달아줍니다.
차량의 네이밍인 3RONCO 이니셜 중 '3'자를 정식 글자인 'B'로 교체하기 위해 제거했습니다.
사실 주행에 영향을 주는 부품은 아니지만, 그래도 외관상 리얼함을 더하기 위해 생략하지 않고 적용해 보았습니다.
실버틱한 필라멘트가 없어 도색해주기로 하고 우선 흰색으로 출력했고
캘리퍼는 노란색 필라멘트를 이용해 출력했습니다.
브레이크 디스크의 도색은 타미야 페인터 마커(메탈컬러)를 이용했습니다.
대충 슥슥 칠해줘도 은색 메탈 디스크로 느낌이 확 살아나네요
다 칠한 디스크는 건조 후 너클암에 그대로 장착
이제 휠을 출력합니다.
출력된 휠의 안쪽은 서포터로 가득차있으니, 서포터를 모두 제거하고 너클암과 연결되어야할 나사 구멍을 핀바이스로 깔끔히 다듬어줍니다.
타이어는 중고로 구매한 트랙사스사에서 출시한 정품 타이어를 사용하겠습니다.
마음같아선 타이어도 프린터로 출력해서 활용해보고 싶지만, 제가 가지고 있는 3D프린터로는 탄성이 있는 플렉시블 필라멘트를 출력할수 없는 방식의 프린터 입니다. (보우덴 방식과 직결 방식의 차이, 제 프린터는 보우덴방식) 또 타이어는 주행에 큰 영향을 끼치므로, 어쩔수 없이 기성품 타이어를 활용하기로 했습니다.
휠에 타이어를 씌우고, 그대로 너클암에 튀어나와있는 6개의 볼트에 그대로 연결합니다.
맨손으로 하기엔 너무나 작은 M2너트를 사용해야하므로 주둥이가 긴 롱로즈 니퍼를 활용합니다.
휠타이어 장착 완료
휠 구멍 사이로 브레이크 디스크와 캘리퍼가 살짝 보이네요
4군데 바퀴를 모두 장착해주었습니다.
이제 주행 테스트를 할 수 있게 모두 준비되었습니다.
1차 주행테스트 영상!!!
아직 처음 주행테스트라 전체적인 밸런스 셋팅이 좀 필요할것 같습니다.
문제점을 정리해보면 첫째. 서보장착 유격발생으로 인한 조향의 부자연스러움 둘째. 바퀴 회전시 각각의 너트 조임이 균일하지 못해 꿀렁거림 셋째. 기어박스의 벌어짐
“여기서 디프기어란? diff gear 즉 디퍼렌셜 기어(Differential Gear)를 줄인말로 우리말로는 차동기어 라고 하는데 차량 주행과정에서 직진이 아닌 코너 회전시 좌우 바퀴의 회전량을 다르게 배분하여 차체가 슬립 또는 언더스티어(understeer)가 발생하지 않도록 도와주는 장치를 말한다.”
실 차에 접목되어 있는 이런 기술들이 전에는 몰랐었지만, 차량을 손수 제작 해보면서 하나하나 배우고 익혀나가는 과정이 즐겁고 흥미롭기만 합니다. 물론 RC카이긴 하지만요
디프기어의 메인이 될 축기어를 조립합니다. 여기엔 미니 베어링 MR63zz (내경3 외경 6 두께2.5) 가 필요하여 사전 구매해두었습니다.
순서대로 결합하여 메인 축을 완성합니다.
이어서 옆에있는 프레임기어와 결합하고 나사로 고정합니다.
기어간 마모를 줄이기 위해 구리스를 발라주었습니다.
잘 돌아가네요
이어서 연결될 부품과 6700zz 베어링을 준비합니다.
각각의 기어부품을 감싸줄 하우징에 넣고 구리스를 발라준다음
역시 나사로 결합합니다.
윤활 역할을 해줄 다용도 구리스 슈퍼루브
이렇게 디프기어가 완성되었습니다.
추가 부품을 장착해주고
좌/우 헤깔리지 않게 확인이 필요합니다.
양쪽을 달아주니 날개를 단것 같군요
디프는 다 되었고
이제 프론트 너클 암을 조립합니다.
6700zz베어링을 끼우고 뚝딱
좌 / 우 두개가 대칭으로 이루어져 있습니다
저 삐져나온 6개의 나사에 바퀴가 장착되겠죠
양쪽 너클암 완성
디프기어에 결속될 회전 트랙션바의 마모를 방지하기 위해 나사선이 있는 나사 부분에 0.2mm 철판을 감아줍니다.
들어가는 구멍이 일반적인 M2 나사의 구경보단 좀더 두꺼워야하니
핀바이스로 여러번 후벼서 구멍을 살짝 넓힌 후 장착해줍니다.
메뉴얼에는 테이프를 돌려감아 사용하라고 안내하고 있지만 해본결과 너무 허무하게 떨어져나가버려서 좋은방법이 없을까 찾다가 철판으로 감아주었습니다.
왼쪽 나사 2개는 말지 않은것, 오른쪽 2개는 말아준것
홈부분에 연결될 트랙션바를 달아주고
완성된 너클암을 연결하여
최종 프론트 디프기어를 완성시켰습니다.
아직 각각의 연결부위가 부드럽지 못해 서로 조금씩 부자연 스러운 느낌이 없잖아 있지만 샷시에 최종 장착 하여 기어 회전을 통해 각 장치들의 구동이 이어진다면 좀더 부드럽게 자리를 잡아가리라 생각됩니다.
프론트 액슬이 완성되었으니 다음 글에는 리어 액슬과 링크로드의 조립 과정을 정리해보겠습니다.
3D 디자인과 출력에 대한 경험이 있으신 분들은 STL로 변환된 모델링의 오류 수정이 얼마나 중요한지 알고 계실겁니다.
겉으로 보면 디자인이 멀정해 보여도 일단 프린팅을 하면 실패하는 경우가 있습니다. 이럴때 모델링의 오류를 수정해 주는 프로그램들을 이용해 수정하고 프린팅을 하면 실패를 줄일 수 있습니다.
저는 이런 오류수정은 대부분 넷팹(Netfabb)을 이용해서 체크해보고 오류가 있는 경우 수정한 후에 서포트를 달거나 서포트까지 다 달고 나서 슬라이싱 전 최종적으로 오류를 체크해 수정하는 편입니다.
아래 적을 몇가지 모델링의 오류와 같은 문제점들을 수정하고 변경하여 출력에 성공할 수 있도록 빈틈 없는 모델링을 만들어 주세요!
1. 모델링의 겉과 안쪽의 면이 뒤집힌 경우
모든 3D 모델링은 2개의 면을 갖고 있는데 바깥쪽의 면이 보통 우리가 프린트 후에 볼 수 있는 면입니다.
안쪽의 면은 내부를 잘라야 볼 수 있겠죠? 이렇게 안쪽과 겉쪽에 면이 있는데 이게 뒤바뀐 경우 입니다.
이 경우 프린터나 슬라이서에게는 혼란을 야기할 수 있다고 하네요. 안쪽면이라고 인식하면 이게 안쪽면이니 해당면 내부로는 채워서 출력해야 한다고 판단하거나 하는 거죠. 그런데 이게 되집혀 있으면 프린터 입장에서는 혼란을 겪게 된다는 이야기 입니다. 본질적으로 어디서 프린팅을 시작하고 끝내야 할지 그리고 이걸 구멍으로 남겨놔야 할지 등 정확한 판단을 못하게 되는 거죠.
비교적 간단한 오류라 어지간한 툴들에서 수정이 잘 되는 오류중 하나 입니다.
2. 구멍이 뚫려 있는 경우
가끔 모델링 표면에 면들이 부족하여 구멍이 뚫리는 경우가 있습니다. 이경우 에도 슬라이서나 프린터쪽에 혼란을 주어 정상적인 프린팅이 어렵도록 만들기도 합니다. 이게 의도된 구멍인지 단순한 오류인지가 구분되지 않으면 프린팅에 혼선을 주게 되는 거죠.
모델링 툴에서 구멍을 자동으로 막아주는 기능을 사용하던가 오류를 수정해주는 넷팹이나 슬라이서 자체 기능을 통해서 대부분은 어렵지 않게 수정될 수 있습니다.
3. 면이 겹쳐져(overlapping) 있는 경우
모델링 디자인이 복잡해져 가면서 몇개의 모델링을 하나로 합치거나 어느 한쪽에서 다른 한쪽을 빼내는 등의 작업(모델링 툴에서 많이 사용되는 불린 기능)이 있게 마련인데 그 결과로 면들이 서로 중첩되는 문제가 생기기도 합니다. 이 역시 최대한 디자인 툴에서 깔끔하게 정리해주면 좋지만 그렇지 못한 경우 이를 수정해줄 수 있는 툴 들의 오류 수정 기능을 사용하여 수정해 줍니다.
4. 서로 연결되지 못한 면 들이 존재하는 경우
둘 또는 그 이상의 (삼각)면이 서로 연결 되어있지 않은 경우 보통 'bad edges' 라고 부릅니다.
이는 보통 디자인상의 'gap' 이라고 부르기도 하는데 이런 gap들로 둘러싸인 면은 다른 면에 연결되지 못하기 때문에 제대로 출력이 되도록 하기 위해서는 이런 gap들을 봉합(stitch)해줄 필요가 있습니다.
비슷한데 약간 다른형태의 오류는 'near bad edges' 라고 하는데 두개의 다른 (삼각)면이 서로 가까이에 있지만 완전히 닿아 있지 않은 경우 입니다. 이런 경우는 화면상에서 육안으로는 잘 보이지 않기 때문에 해당 오류가 있는지 오류를 수정하는 툴 들을 이용해 체크해보는 것이 좋습니다.
5. 잘못 연결되어 교차되거나 작은 찌꺼기 면들이 있는 경우
사진에서 처럼 면들이 서로 제대로 붙어있지 있지 않고 공중에 분리되어 있다거나 중첩되어 있는 경우들이 있습니다.
자주 발생하는 문제점중 하나는 뒤집힌 면이 껴있다거나 면이 서로 교차해서 연결은 되어 있지만 한쪽의 방향이 잘못된 방향으로 뻗어있는 경우 입니다.
또다른 현상중 하나는 일부 면이 너무 작아서 거의 쓸모가 없는 경우 입니다. 쓰레기 찌꺼기 같다고 해야 할까요.
이런 형태의 면들을 보통 'noise shells' 또는 'orphaned shells' 라고 부르는데 부피나 면적이 거의 0에 가깝습니다.
마치 옷에 생긴 주름을 다리미를 이용해 펴준다고 생각하면 되겠습니다. 이런 'noise shell' 들을 없애는 가장 쉬운 방법은 뒤집힌 면을 되돌려 없애고 최종적으로 꼭 필요한 면들만 남겨 통일된 하나의 오브젝트로 만드는 것입니다. 면이 아주 많은 모델링의 경우 이런 자잘한 'noise shell' 들이 출력에 큰 영향을 주는 건 아니지만 FDM같은 출력에서는 출력시간을 늘리는 원인이 되기도 합니다.
레진프린팅에서는 이런 자잘한것들이 마치 먼지 찌꺼기 같은게 붙어있듯이 출력될 수 있으니 깔끔하게 정리해주는 게 좋습니다.
6. 서로 교차하거나 겹쳐진 면들이 있는 경우
흔히 발생하는 또 다른 문제중 하나는 삼각(면)들이 서로를 잘라내는 것 입니다. 면들이 교차하면 날카로운 모서리를 잘라 내고 삼각형을 다듬어 통일 된 디자인을 만들어야 합니다. 이 작업을 하지 않게 되면 3D 프린터가 모델의 내부와 외부에 대해 다시 혼동을 일으키고 어떤 부분을 채워야하는지 알지 못해 출력이 실패하게 됩니다. 면이 충되는 일이 발생하면 면의 모서리가 두 개 이상의면에서 공유됩니다. 이 경우 프린터는 프린팅 경로를 계산하는 데 어려움을 겪습니다. 프린터가 무엇을 해야하는지 명확하지 않으므로 레이저 또는 노즐이 단순히 두 개의 동일한 가장자리가 서로 위에있는 모델을 계속 인쇄하는 방식으로 모델을 슬라이스 할 수 있습니다. LCD 레진프린팅에서는 슬라이서 오류로 이어져 생각지 않은 면이 나타나거나 없어지거나 하는 경우가 생길 수 있습니다.
7. 외벽의 두께를 체크할 필요가 있는 경우
3D 모델링 소프트웨어를 사용하면 벽 두께를 구현하지 않고도 표면을 설계 할 수 있지만 3D 프린터에는 물체의 벽 두께에 대한 정보가 필요합니다. 그래서 가끔 프린팅에 대한 이해가 부족한 디자이너가 두께를 표현하지 않고 모델링만 끝내 프린팅 쪽으로 넘기는 경우가 있습니다. 프린팅 방식과 기종에 따라 출력에 필요한 최소 두께가 있을 것이고 장비와 상관없이 출력물이 원하는 강도를 갖도록 하기 위해 레진 물성에 더해 두께를 적절히 수정해야할 필요도 있게 됩니다.
모델링의 속을 비우는 경우에도 복제를 위해 적정한 두께를 가져야 하는 것도 이에 해당된다고 볼 수 있겠습니다.
8. 필요이상으로 파일의 사이즈가 큰 경우
디자인을 구성하는 면들이 복잡하고 그 수가 많을 수록 컴퓨터의 메모리를 더 많이 사용하게 됩니다. 따라서 면들이 더 많은 STL 파일은 처리하고 분할하는 데 그만큼 더 무겁게 됩니다. 대부분의 경우 3D 프린터는 특정 양의 폴리곤 이상의 파일을 인쇄 할 수 없기 때문에 면 감소 (폴리곤 감소 또는 'Mesh Decimation' 이라고도 함)를 필수 구성 요소로 합니다.
원하는 디테일을 헤치지 않는 선에서 용량을 줄여주면 파일 자체를 다루기에 가볍기도 하고 출력에도 무리가 없게 됩니다.
그렇다고 너무 줄이면 표면 디테일이 뭉게지거나 손상될 수 있으니 적절한 선에서 줄여주는 것이 좋습니다.
9. 모델링의 스케일 조정이 필요한 경우
모델링의 스케일 조정이 필요한 때는 언제일까?
첫번째, STL 포맷은 거리 단위의 정보가 포함되지 않기 때문에 툴을 이용해 원하는 단위와 사이즈로 스케일을 조정할 수 있다.
두번째, 외벽의 두께 문제가 있는 경우 이를 해결하기 위해 축소하거나 확대하여 적당한 크기로 조정할 수 있다.
세번째, 프린팅할 사이즈가 출력 비용에 영향을 줄때 작게 출력하면 비용이 싸다면 필요에 따라 사이즈를 조정하여 출력할 수 있다.
마지막으로 레진 등 소재의 수축이 출력에 영향을 주는 경우 수축율 등에 맞춰 각 부품의 조립에 문제가 없도록 사이즈를 조정할 수 있다.
10. 모델링의 속을 비워야 하는 경우
3D프린팅은 기본적으로 소재비용이 많이 드는 편입니다. 그러다 보니 재료를 줄일 수 있다면 출력에 소요되는 비용도 줄일 수 있겠죠?
그렇게 소재를 줄여 비용을 줄이는 방법중 하나가 모델링의 속을 꽉채우지 않고 비워스 출력하는 방법입니다.
요즘은 슬라이서가 기본적으로 지원하기도 하고 메쉬믹서와 같은 프로그램을 이용해서 어렵지 않게 내부를 원하는 두께로 비워낼수 있습니다.
레진프린팅시에는 2mm 내외 두께 정도면 출력후 복제시에도 큰문제가 없는 뚜께라고 보고 있습니다.
물론 출력물의 사이즈와 필요시 되는 강도에 맞춰 적절한 두께를 선택하는 것이 기본입니다.
재료비도 줄이는 것 외에 LCD 레진프린팅의 경우 경화후 필름으로 부터의 이형 면에서도 유리한면이 있습니다. 그만큼 가볍게 되니 더 잘 떨어지는 있점이 생기는 거죠 하지만 상황에 따라 이형이나 출력에 방해되거나 문제가 되는 진공압을 유발할 수도 있습니다. ^^
원문이 머티리얼라이즈의 글이다 보니 매직스에 대한 언급이 주인데
이런류의 오류는 넷팹과 같은 프로그램 (트라이얼버전도 충분한)으로도 가능하니 기회가 되시면 꼭 써보시길 바래요~
*** 본 글은 '10 Basic 3D Model Repair Functions' 원문을 번역한 글 입니다.(원문첨부) - 초류빈 번역
오토데스크는 자사의 퓨전 360(Fusion 360) 솔루션 제품군에 넷팹(Netfabb) 도구를 추가하여 적층제조와 설계의 통합을 강화할 계획이라고 밝혔다. 오토데스크는 2020년 8월 CAM 소프트웨어인 파워밀(PowerMill)과 퓨전 360을 통합했는데, 여기에 넷팹을 추가함으로써 퓨전 360의 설계-생산 연계 범위를 적층제조까지 확장하게 될 것으로 보인다.
퓨전 360은 단일한 데이터 모델을 사용하는 클라우드 기반의 설계 및 제조 플랫폼이며, 넷팹은 3D 프린팅 작업 공정을 최적화하는적층가공(AM) 전문 소프트웨어이다. 오토데스크의 설명에 따르면, 퓨전 360과 넷팹의 통합은 기존 넷팹 가입자가 이용 중인 넷팹 서브스크립션(subscription)에 퓨전 360이 추가되는 형태가 될 것으로 보인다. 넷팹과 함께 퓨전 360의 모델링, 제조, 문서화 등의 기능을 활용할 수 있게 되는 것이다.
또한, 넷팹 프리미엄 가입자에게는 퓨전 360의 추가기능인 애디티브 빌드 익스텐션(Additive Build Extension)이, 넷팹 얼티메이트 가입자에게는 애디티브 빌드 익스텐션과 애디티브 시뮬레이션 익스텐션(Additive Simulation Extension)이 제공된다. 2020년 10월 출시된 애디티브 빌드 익스텐션은 금속 분말 베드 융합 기능 과 지능형 방향 지정 및 서포트 구조 생성 등 금속 PBF(Powder Bed Fusion) 관련 기능을 제공한다. 1월 출시 예정인 애디티브 시뮬레이션 익스텐션은 3D 출력을 시작하기 전에 문제를 파악하는데 도움이 되도록 3D 프린팅 시뮬레이션을 할 수 있다.
퓨전 360에 추가되는 애디티브 시뮬레이션 익스텐션(출처 : 오토데스크)
오토데스크의 퓨전 360 적층 기술 부문 시니어 제품 매니저인 Sualp Ozel은 “적층 제조는 시장 출시 기간 단축, 제품 경량화, 폐기물 감소 등의 이점을 제공하는 혁신적인 기술 중 하나이다. 오토데스크는 설계 및 제조 프로세스를 지연시키는 장애물을 제거하고, 하나의 도구 모음 안에 매끄러운 작업 흐름을 만들고자 한다. 이러한 변화는 혁신적인 제품을 개발하고 제조하는 데 필요한 도구를 제공하기 위한 것”이라고 설명했다.
